铸造用涂料常见十大问题解决方法（下）

铸造用涂料在喷涂过程中，经常会出现一些问题。如涂层厚度不够、脱落等现象。本文将分析铸造涂料常见十大问题的形成原因，并介绍解决方法。（下） 

六、叠层

叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。

产生原因：

主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

解决措施：

1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂，根据具体情况空气冷却。

2.降低涂料波美度，提高流动性。

3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。

七、涂料飞溅

涂料飞溅，使光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。

产生原因：

这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。

解决措施：

1.降低流涂出口压力。涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。

2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飞溅。

八、砂型表面扒砂

俗称“拉毛”，模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象，流涂后砂型表面平面度不够，凹陷，给外观质量带来很大影响。

解决措施：

方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂，这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些，否则用涂料膏修补的部位会起泡。

方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位，再用稀释剂将涂料膏刷平，最后点火。这种方法目前使用广泛，节省人力，弥补了工装和前序操作带来的不足。

九、涂层不均匀

流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况。在粘度计转子转速固定的情况下，涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小，很长时间可达到恒定值，若将其转为静置状态，其表观粘度随静置时间增加而逐步回升，这就是涂料的触变性[2]。涂料的触变性过强，利于流平，但容易造成过度流淌，使涂层出现上薄下厚的情况。流动性不好，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象。对于水基锆英粉涂料，触变率M=9%-12%为好。

十、与底材附着力差、掉漆

涂层在涂装喷涂过程中，由于底材与油漆的之间的层间附着力差，常常出现掉漆问题，导致产品不良率高，严重损害品质和生产周期。

解决方法：

现在一般的做法是使用附着力促进剂，它是一种能够提升涂料和底材之间的附着力的一种特殊处理剂，拥有特殊官能团，可以与材质表面的极性团有效结合，产生高附着的层间附着力，起到很好的底涂作用。

总结：

1.流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍，非常适合铸件生产线流水作业。

2.经流涂操作后的铸型，表面光洁，涂层厚度均匀，致密，轮廓清晰。浇铸后，铸件表面光洁，表面粗糙度可达Ra25um以上，铸件尺寸精度高，达到GB 6414—1999《铸件 尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上。

3.由于流涂涂层均匀，流下的涂料可循环使用。根据现场测定，采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。

4.经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好，涂层厚度合适，铸件缺陷最少。

5.减少了工作环境的污染，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染。

       6.涂层与底材的附着力问题，利用附着力促进剂可以快速解决。

  来源：铸件订单网